1908年福特汽车公司生产出世界上第一辆属于普通百姓的汽车——T型车，世界汽车工业革命就此开始。
1913年，福特汽车公司又开发出了汽车行业中的第一条流水线，这一创举使T型车一共达到了1,500万辆，缔造了一个至今仍未被打破的世界记录。福特先生为此被尊为“为世界装上轮子”的人。
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即使在当年，福特先生就已经意识到保持严格质量保证标准的重要性。通过使用偏差尽可能少的高质量零部件，可以确保高效的大批量生产以及稳定一致的汽车质量。这些原则一直延续至今。
然而，如今仅车身构造就远比以前更复杂和多样化。现代汽车生产中的质量保证涉及许多严格的程序。秉承创始人的精神，福特公司长期致力于创新技术和自动化解决方案，以提高汽车生产的质量和效率。
精准识别，确保高品质
福特翼虎的生产面临着特别的挑战，该产品与其他车型一起在西班牙巴伦西亚的福特工厂生产。实际工作步骤中，需要将完全平整的加强板焊接到较大的组件上。
“机床操作人员将大型车身外壳部件插入转盘，然后再在上面放置较小的金属板。”福特欧洲（Ford Europe）的车身制造工程师Mario Eschweiler解释说，他在德国科隆的福特工厂负责相应的质保项目。
Eschweiler补充道“在此阶段，最重要的是可靠识别较小的金属板是否准确就位。此外，还需确保没有不经意地装入两个或更多个加强板。接下来才是旋转转盘，由机器人焊接并卸载这两个部件。”
*图片来源：Ford Werke GmbH
总之，为了确保汽车的每个细节都满足高质量标准，必须精确地执行每个生产步骤。
挑战艰巨，传统手段无法解决
由于生产顺序固定，因此不能选择传统的光电测距传感器进行存在检测，原因是这些传感器无法在不妨碍机床操作人员或机器人的情况下安装。
在解释如何选择合适的解决方案时，Eschweiler说道：“出于相同的原因，电感式和机械式传感器也不适用。而由于小零件的尺寸以及相关的定位能力问题，单面感应式双张检测方案也被排除。”此外，小尺寸和平坦表面本身就已构成了巨大的挑战。而白天的日光和晚上的人造光导致的照明条件剧烈波动使得这项工作变得更加困难。
“初步测试表明，这些要求让传统的工业相机疲于应付。”Eschweiler解释道。在调试阶段，工业相机解决方案的测试误读率超过1％。“然而，无法使用工业相机系统还有另一个原因：无法确保每次只插入一个加强板。”
轮廓识别，检测极小偏差
ifm OPD轮廓传感器可从容应对以上问题，采用PMD光飞行时间原理测量技术，以进行精确的质量控制，从而实现对目标物的装配、定位、选择以及制造过程进行监控。
它通过激光扫描识别物体轮廓，检测出不符合目标状态的“次品”，不仅操作简单，而且精度极高。
上图为轮廓传感器检测小金属板是否定位准确，它在被测工作区域上投射激光线，并通过反射光确定高度轮廓。
如果高度轮廓与示教过程中指定的轮廓相匹配，则轮廓传感器指示装配正确；如果轮廓超出了可自由定义的公差值，则传感器会输出开关信号。
*图片来源：Ford Werke GmbH
OPD轮廓传感器的测量精度高达500μm，可检测出极小的偏差，因此还可以检测加强板是否缺失以及放置过多等。另外，还可以通过将实际的与指定的高度轮廓进行比较来检测组件是否正确对齐。
总之，ifm这款OPD轮廓传感器的工作精度与该汽车产线工作环境中的公差完美契合，且不受外部光影响，不受距离约束，且零部件在激光线上的定位不受限。
每千件产品的错误率仅0.2
无论是在初始测试设置、由ifm德国汽车专家进行的功能演示还是由ifm西班牙子公司负责的实际测试阶段，OPD轮廓传感器都成功说服了福特的项目参与者，并可靠确保了车间制造步骤的质量。
“通过使用ifm OPD轮廓传感器，我们得以用更智能且成熟的技术来解决该任务。”Eschweiler说道，“当前，正在进行的任务都进展地很顺利。在第一个月的常规运行中，平均每千件产品的错误率仅0.2，充分证明了这一事实。PMD轮廓传感器能够可靠地指出真正错误的地方。”
OPD轮廓传感器产品优势
●确保长期正确且完整的装配
●通过显示不合格率等生产指标，提高工厂效率
●检测不受距离影响，允许摆放的元件存在高公差
●抗外部光干扰，无需屏蔽外部光或使用外部照明
●通过IO-Link评估细节信息，提高生产效率和质量
●易于使用：无需软件即可在几个步骤内轻松完成安装和操作
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